La stampa diretta-su pezzi tagliati di guanti o prodotti finiti-è ampiamente utilizzata per motivi e loghi, ma la scarsa adesione del silicone sullo schermo rappresenta un grave problema per i produttori, causando elevati tassi di scarto e danni alla reputazione. Questo problema deriva da molteplici fattori collegati, non da una singola causa. Di seguito è riportata un’analisi concisa delle principali ragioni per contribuire ad affrontare il problema in modo efficace.
1. Selezione e trattamento della rete
La rete è fondamentale per l'adesione. L'ideale è uno schermo in poliestere da 180-250 mesh; troppo alto (oltre 300 mesh) limita il trasferimento del silicone, mentre troppo basso (sotto 150 mesh) causa strati troppo spessi e scarsamente legati. Anche una tensione irregolare (dovrebbe essere 25-30 N/cm) o una rete sporca riducono l'adesione bloccando il contatto tra silicone e substrato.
2. Problemi relativi al substrato dei guanti
La compatibilità del substrato e il pretrattamento sono fondamentali. I materiali a bassa-energia superficiale-(nitrile, lattice) necessitano dell'attivazione del plasma o di un primer per migliorare l'adesione. I tessuti con agenti imbozzimanti o umidità formano barriere, mentre una pulizia/asciugatura insufficiente crea bolle durante l'essiccazione, portando alla desquamazione.
3. Qualità del silicone dello schermo
Il silicone qualificato deve avere un rapporto adeguato di viscosità e agente indurente. Rapporti errati causano una polimerizzazione incompleta/eccessiva-, mentre la mancanza di promotori di adesione (ad es. agente di accoppiamento silano) impedisce un solido legame chimico con i substrati.
4. Raschietto, macchina e funzionamento
La durezza del raschiatore (70-80 Shore A) e l'angolo (45 gradi -60 gradi) devono essere corretti; raschietti usurati o una pressione manuale irregolare causano un trasferimento irregolare del silicone. Anche la planarità del piano di lavoro della macchina e la distanza delle maglie (1-5 mm) influiscono sull'adesione, così come le operazioni manuali non standardizzate (ad esempio, contaminazione).
5. Processo di polimerizzazione
La temperatura di polimerizzazione (80-120 gradi per bassa-temperatura, 200-220 gradi per alta temperatura) e il tempo (30-60 minuti/10-30 minuti) sono fondamentali. Impostazioni improprie o umidità elevata (oltre il 70%) portano a una reticolazione insufficiente e alla formazione di bolle.
In sintesi, per risolvere la scarsa adesione è necessario abbinare rete, silicone e substrato, standardizzando il pretrattamento, il funzionamento e la polimerizzazione. In qualità di produttore professionale di silicone per schermi, offriamo materiali e indicazioni su misura per risolvere questo problema in modo efficiente.
La stampa diretta-su pezzi tagliati di guanti o prodotti finiti-è ampiamente utilizzata per motivi e loghi, ma la scarsa adesione del silicone sullo schermo rappresenta un grave problema per i produttori, causando elevati tassi di scarto e danni alla reputazione. Questo problema deriva da molteplici fattori collegati, non da una singola causa. Di seguito è riportata un’analisi concisa delle principali ragioni per contribuire ad affrontare il problema in modo efficace.